旧桥（钢桥）锈蚀严重，做防腐处理

       初次遇到桥梁防腐处理，望各位同盟给点指导意见，如果有做过相关工程实例，恳请与我分享，感激不尽。

建议还是先桥梁检测，承载力和变形没有问题了，再考虑防腐，如果有问题需考虑加固还是重建。做防腐处理可以先喷砂除锈，再建议参考铁路钢桥的涂装规范进行涂层的设计和施工。

默默咖啡 发表于 2012-5-14 15:18

/ G3 Q2 w3 r$ J# \4 y                               
登录/注册后可看大图

建议还是先桥梁检测，承载力和变形没有问题了，再考虑防腐，如果有问题需考虑加固还是重建。做防腐处理可以 ...

这个项目是个检测项目，业主要求附带防腐处理。由于是第一次搞防腐，没有经验，不知道您是否有相关工程实践？

dingling320 发表于 2012-5-14 18:23

                               
登录/注册后可看大图

8 L5 |9 p( V" `这个项目是个检测项目，业主要求附带防腐处理。由于是第一次搞防腐，没有经验，不知道您是否有相关工程实 ...

7 j/ W$ J- q* ]8 e* N6 A: ]" M我见过一个人行桥的处理，基本套路就是我之前提到的。涂装层可以参考《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》，上面说的比较清楚了，这个可以百度文库里面找一下。

        表面清理：清除表面焊渣、浮锈及其它污染物，使需防腐蚀涂装的工件表面全部裸露出来。
/ }* a1 ?# U7 s2 c        清洗油污：桥梁钢结构在机加工、焊缝探伤、运输过程均可能被各类油污污染，采用有机溶剂或化学清洗剂彻底除去表面的各类油污。
        喷砂除锈：压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何形状的砂子对钢铁表面进行喷砂，除锈后钢铁表面清洁度达Sa2.5（油漆）、Sa3级（电弧喷涂），粗糙度Ra50～100μm。
! w, M; Q4 \; p  O2 t0 D& H        油漆涂装：封闭剂、中间漆和面漆的涂装采用高压无气喷涂设备，或手工涂刷、滚涂，或用空气喷枪进行涂装，其中中间漆和首道面漆在涂装车间进行，最后一道面漆在桥址现场进行。
, i( v, }' p0 C+ B. t9 U! l        底漆：环氧富锌底漆2道，干漆膜厚度40μm/道,总厚度不小于80μm；
2 }" O: G4 U" Y3 r( _# L        中间漆：环氧云铁中间漆2道，干漆膜厚度40μm/道,总厚度不小于80μm；
( E* \/ O, i+ Z8 Z, k, x        面漆：氟碳漆2道，干漆膜厚度35μm/道,总厚度不小于70μm；
: m. j& L( S/ W6 B! `" W  q; s+ H) }        桥面：环氧富锌底漆2道，干漆膜厚度80μm总厚；环氧云铁中间漆1道，干漆膜厚度40μm。

防腐可以考虑用带锈防腐漆，不需要除锈很彻底。
& W7 K1 z4 d$ S! M. y1 |在桥上做喷砂处理比较困难，尤其是桥面下边，作业困难，

嗯，从百度上下载了规范了，不错，谢谢推荐

" O5 k/ S$ P: T- l* N9 M防腐及涂装主要用到以下基本规范：
- F4 s+ |6 b  s4 f! f) m- V, V* L《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T 722-2008)
) a# O2 E! C5 h. {$ K9 `% F% Y/ D《铁路钢桥保护涂装》（TBT 1527-2004）
/ F; ^# J; s( D, E《分体式钢箱梁》(JTT 804-2011)
" _0 t: i4 g5 D- \4 I+ Z5 t《漆膜颜色标准》(GBT 3181-2008)

, [9 p6 m6 w2 Q3 r; X6 F! A# r& N* N喷砂除锈工艺要求：
' }# Q: z8 b+ F6 n4 L* |$ m

a.喷砂除锈所有钢砂及钢丸符合《铸钢丸》（YB/T 5149-93）、《铸钢砂》（YB/T 5150-93）的规定，钢砂和钢丸的配比为70%的S390钢丸与30%的G25钢砂混合使用，在使用过程中，还可以根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙情况对比配比进行调整。

b.喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的实验，并布置好设备。

c.喷嘴到钢板表面保持100～300mm的距离喷射方向与钢板表面成60°～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。

d.喷砂后进行检查，标出漏打或不合格部位。

e.全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。

f.打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。

g.除锈后在4h内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时缩短间隔时间。

h.喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。

i.在喷砂除锈施工前，对相对湿度、钢板温度、漏 点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露 点以上3℃才能施工。

油漆涂装工艺要求：

a.油漆施工时环境温度在5～38℃之间，钢板温度不得高于50℃，且钢板温度必须高露 点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故以油漆施工技术参数为准）。

b.喷砂除锈后，首先对高强螺栓部位进行涂改，然后对喷枪无法达到或难以保证涂层质量的位置进行预涂。

c.高强螺栓连接面所用的HES-2无机硅酸锌防锈防滑漆采用2号喷枪有气喷涂，其他油漆均采用高压无气喷涂施工，局部修补可采用刷涂或滚涂施工。

d.喷涂前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。
e.双组分或多组分油漆混合一定要按油漆桶上标明的比例进行配比。
f.每道油漆喷涂前检测环境温度、相对湿度、钢板基体温度、油漆黏度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，负责采取有效措施或停止喷漆。
. d! _# ]* D* k  Z  b( B* \5 vg.双组分油漆混合前先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其他方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止。
5 k  ^4 P2 E$ I) k/ `3 ?' d" ch.每道油漆喷涂前，要对结构复杂的部位，如角钢的背面、焊缝等进行预涂，以保证漆膜厚度，对有棱角的地方还应适当增加涂层厚度。
. f4 b0 c) I, W5 t) x3 j5 }6 s8 n! @i.底漆施工时钢对接焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装，中间漆施工时钢箱对接焊缝处两边各100mm范围暂不涂装，面漆施工时钢箱对接焊缝处两边各150mm范围内暂不涂装，待钢箱环焊缝焊接完成后对该部位进行补涂。
j.喷枪与工作表面之间的距离保持在适当的最小距离（300mm左右），喷涂时尽量与待涂表面保持90°。
- p2 m+ @9 C4 F3 D7 a2 N) Y9 pk.每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性。
& S2 ]5 K- M7 F$ I( W- `l.每道油漆喷涂完后，要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则或厚度不够的部位进行修补。
( \: V2 g! Y8 vm.所有油漆喷涂完后，必须对漆膜进行全面的检查，如有缺陷必须进行修补。
* |; C% {2 C9 k. z- s; Yn.所采用的油漆除应满足设计的要求外，还应满足防护年限防腐期20年的要求。同时所有面漆应采用亚光型。
o.钢板表面除锈处理检查合格后，应立即进行进行车间底漆的涂漆，一般不宜超过4小时。涂装环境相对湿度应在85%以下。
p.干燥膜厚度是指最底漆膜厚度，在涂装工程中对于漆膜厚度的控制室要求两个90%，即要求90%以上的测点值达到或超过规定的膜厚值，余下的不到10%的测点值不低于规定的膜厚值的90%。
q.钢材涂装车间漆完成后进行切割、单个节段组装，节段组装完成后进行二次除锈，再进行工厂涂装，工厂涂装时距现场连接焊接的60mm处留出不涂，待现场连接后进行各道油漆的补涂。
: M# t, K/ P- B+ V% V
9 ]1 ?) _: d% S  f% @* _- V7 z2 [                                                                                推荐一个外涂装方案
* V& H  d, G9 ^( Q

层号	涂料    阶段	涂料    名称	干膜厚    μm	涂装道数	表面处理	施工    方法	施工    场所	颜色
1	车间    底漆	硅酸锌    车间底漆	15	1	喷砂除锈至Sa2.5级，粗糙度Rz40～80μm	无气喷涂	钢板    预处理	不定
2	防锈    底漆	无机富锌底漆	80	2	二次除锈    St2.5级，粗糙度Rz40～80μm	无气喷涂	工厂    涂装	不定
3	防锈中间漆	环氧封闭漆	25	1	二次除锈    St2.5级，粗糙度Rz40～80μm	无气喷涂	工厂    涂装	不定
4	防锈中间漆	环氧云母氧化铁	120	2	除尽白锈	无气喷涂	工厂    涂装	浅色
5	首道    面漆	脂肪族聚氨酯	50	1	除去油脂    和污物	无气喷涂	工厂    涂装	乳白    （GB Y11）
6	末道    面漆	脂肪族聚氨酯	50	1	除去油脂    和污物	无气喷涂	工厂    涂装	乳白    （GB Y11）

/ [: [% J( }4 h, S# @